о себе
статьи
галереи
контакты    
 
статьи
 
Выплавление булата (часть I - ая)(пособие для начинающих) стр.2

звук булата

В.В.Кузнецов.

Выплавление булата

Булатная «выдержка»

  Но вернёмся к булату. Когда металл кипит, то флюс соединяется с примесями и всплывает. Процесс долгий – это не пузырьку подняться в бокале шампанского. «Крупная частица шлака радиусом 10 микрон при температуре 1 600 градусов всплывает со скоростью 2,3 м/час, а частица радиусом  0,1 микрона  при этой же температуре всплывает со скоростью 0,003 м/час» Чем ниже температура, тем дольше приходится варить. Металл, очищаясь, уплотняется. Из стали выходят даже те шлаки и примеси, которые остались в ней после мартена. Цитата: «Если … получится шлаку менее, чем было положено флюса, то булат будет низкого качества». П.П.Аносов в своей статье не говорит категорично, что всё дело в чистоте булата. Из-за отсутствия этой категоричности, невнимательный читатель может пропустить главный постулат. Но на каждой странице есть указание на чистоту, как на отсутствие примесей: железо должно быть взято самым ковким и без серы; графит – без серного колчедана; флюс – одного состава. А вот точное указание в главе 10: «… успех в получении булатов … зависит … от наименьшей примеси посторонних тел». Если ваша технология варки булата правильна, то металл будет в результате очищен и вакантные места в нём занимают карбиды железа. Кульминация этой главы: содержание углерода в булате соответствует уровню чистоты. Чем чище булат, тем более углерода он содержит при неизменном уровне ковкости. Углерод набирается естественным путём, а насильственно впихивать его – получать нековкую смесь. Берём сталь и графит, варим и делаем анализ. Если в результате получили хорошо ковкий металл, а содержание углерода увеличилось, то ваша технология правильная. Углерод из графита переходит в сталь только после очистки от примесей, в первую очередь – от кислорода. При методе недорасплава железа в чугуне, очистки металла не происходит, более того он загрязняется ещё больше, поскольку шлак не успевает всплыть и остаётся внутри. Поклонникам теории недорасплава задаю контрольный вопрос: зачем портить чугун, разбавляя его сталью? Давайте просто расплавим чугун и получим булат с содержанием углерода 3-4%! Ответ на этот вопрос наиболее ясно показывает разницу между булатом и недорасплавом. Например, по методу недорасплава варим два вутца. В одном – смесь железных и чугунных опилок, С=1,8%, куётся, есть рисунок, хрупок, кромка осыпается. Во втором – чистый чугун, после плавки – чугуном и остался. Булат не получился ни в одном из этих примеров, хотя ковкость, на первый взгляд, зависит от содержания углерода: при 1,8% - куётся, при 3% - нет. А вот ковкий булат с любым содержанием углерода варится из чего угодно: железа, стали, чугуна. Всё зависит от чистоты исходных материалов, правильно подобранного флюса и температурного режима. Варка булата – это технология, а не секретная шихта и нет смысла тратить время на поиски рецептов, а надо работать над технологией, тогда из чего угодно будет сварен булат с заданными свойствами. Начиная варить булат, в первую очередь надо избавиться от «дамаскового» мышления, от желания соорудить в тигле кулебяку о четырёх углах: в одном углу – Х12ФМ; во втором – ШХ-15; в третьем –110Х18; в четвёртом 13Х. Это дамаск, а не булат. Очень часто сейчас сплавляют несколько высоколегированных сталей и называют это «булатом». Ну, хорошо, слово «булат» можно оставить, как торговую марку, чтобы завлекать покупателей, но самому с собой надо быть честным, понимать, что это простой сплав, рисунок в нем за счет плохого перемешивания сталей и никакими сверхкачествами этот сплав не обладает. Первая проверка: по этой же самой технологии, в этом же режиме, переплавьте простой напильник и получите булат, металл со структурой, углерода 2%, хорошо ковкий. Если не получилось, то технология не верна. Второе: проверьте свой сплав на зерно, удельный вес и излом. Думаю, что все это будет соответствовать обычным показателям легированной стали. И это просто дамаск, полученный в тигле. Булат не более тверд, чем сталь, а он более вязок, за счет чистоты и структуры.

Недовар Недовар. Невсплывшие пузырьки газа- источник трещин при ковке.

  Если появилась трещина, найдите причину. Это кусочек шлака, или граница двух не полностью смешавшихся металлов, или по шву идет окисная плёнка. Трещиноватость в булате имеет единственную причину – недовар. Как будете варить вы – это вам и решать, у П.П.Аносова было 2000 градусов умноженные на два часа. В любом случае должна быть достигнута идеальная равномерность слитка по составу. Чем выше технология, тем меньшее значение имеет шихта. Углерод в булате вторичен, он индикатор и показатель чистоты, хотя понятно, что рабочие свойства обеспечивает он, все равно чистота металла важнее – так телегу впереди лошади не запряжёшь. Поэтому и в булате: вначале очистка металла, а потом углерод. Практические шаги таковы: брать самую чистую сталь, тщательно подбирать флюс (не должно быть смеси солей и оснований, иначе пойдет реакция нейтрализации: шлак и булат будут пористыми). Если во флюсе есть кислородосодержащие компоненты, то количество графита надо увеличивать, иначе весь кислород будет в металле. Ну, и, конечно же, требуется высокая температура, долгое время варки и контроль результата. В качестве шихты всегда надо брать сталь. Во-первых, какую-то очистку она уже прошла, ваша задача очистить её ещё больше. Свободу выбора вам это не ограничивает, поскольку ассортимент сталей бесконечно велик. Во-вторых, это простой путь проверки технологии. Делаете контрольный нож из обоймы подшипника и плавите булат из неё же. Из этого булата куёте что-нибудь и сравниваете с контрольным образцом. Нож из булата должен быть прочнее на излом и сделать на 10-20 резов больше. Если этого нет, значит, технология варки булата неверна, надо менять технологию, а не шихту. Как сказал П.П.Аносов: «Булат вдвое лучше любой стали, из которой он выплавлен». Поэтому делайте анализы, пробы, испытания – это не потеря времени, а движение вперёд. Сотни плавок наобум могут растянуться на годы без результата. ШХ-15 – чистая электросталь, а вы должны создать технологию, которая очищает её ещё больше. Без этого первого шага дальше идти нельзя. Не прыгнешь на два метра в высоту, не преодолев планку на 1,5м. Вот простой пример, насколько важна чистота шихты. Г.Дорофеев получал булат с 3% углерода из ПВ (металлизованные окатыши, или железо прямого восстановления). Это чистое железо, сумма всех примесей в котором составляет всего 0,01%. Начиная плавку булата, вы вступаете в соревнование: против вас вся мощь металлургической промышленности с её многовековым опытом, поэтому не помешает изучить «Металловедение» и «Химию», надо иметь под рукой справочник «Металлиста», «Металлурга» и «Поваренную книгу анархиста»( Чтобы не смешать то что нельзя смешивать ). Персам всё это было не нужно, поскольку у них знания передавались от мастера к ученику.
  Итак, если вы переплавили ШХ-15 и анализ показал, что она стала чище, значит технология варки булата создана, осталось вырастить дендриты.
 

«Кристаллизованная» (дендритная)


Большинство кузнецов, если не все, считают дендриты святой принадлежностью булата. На самом деле не кристаллизуется при застывании только аморфное стекло. Кристаллы получаются в слитках алюминия, бронзы, стали, чугуна. Самый знаменитый «Кристалл Чернова» – дендрит в 39см.; 3,5кг. – был найден в слитке стали. Кристаллы – это функция слитка и от его состава зависят мало, поэтому, чтобы вы ни плавили – дендриты будут. Вопрос только в том, какие они будут. Вопрос очень важный, поэтому рассмотрим строение слитка. Слиток любого металла, после остывания, обычно состоит из трёх зон .

строение слитка любого металла Таково строение слитка любого металла, булата в том числе.

Внешняя корка мелкозернистых кристаллов, потом зона столбчатых кристаллов, а внутри – равноосные. Практические уточнения: а) поскольку кристаллы растут от холода к теплу (а тепло идет вверх), то столбчатые кристаллы располагаются под углом к оси слитка; в) в квадратных тиглях внешняя корка мелких кристаллов внутри образует круг, а не идёт параллельно стенкам. Из строения слитка можно сделать два вывода: а) никакие неровности стенок тигля не влияют на структурообразование – всё сглаживает и нивелирует внешний слой мелких кристаллов; в) рисунок на поверхности вутца говорит о его химическом составе: если есть золотой отлив, значит С больше 1,85%; а веточки говорят о лигатуре.

Простой углеродистый булат. Простой углеродистый булат.

Булат, легированный хромом Булат, легированный хромом ( цвет на всех снимках не ретушированный).

  Самым драгоценным в слитке является зона столбчатых кристаллов. Металл здесь плотный, не содержит раковин и газовых пузырей. Степень развития столбчатых кристаллов зависит от химического состава металла, температуры нагрева, размера слитка, скорости остывания. Идеально, если столбчатые кристаллы сомкнулись в центре – это явление называется транскристаллизацией. Главная задача плавиленщика булата – регулируя состав, массу, температуру, - добиться транскристаллизации, тогда и булат будет упругим и прочным.
  Кульминация этой главы: все кристаллизованные металлы отличаются по способу соединения кристаллов между собой.
  Выплавляем четыре контрольных вутца. Распиливаем поперёк, шлифуем, травим и рассматриваем рисунок на поверхности.
  Слиток первый – чугун: между кристаллами находятся хлопья графита. Это абсолютно нековкий вутец.
  Слиток второй – недорасплав железа в чугуне: промежутки между кристаллами заполнены шлаком, сульфидами, окислами и кое-где блестящие чёрточки ледебурита. Этот компот чуть более ковкий, чем чугун, но уступающий стали по всем рабочим параметрам; менее прочен, менее плотен. К сожалению, на булат этот сплав похож даже больше, чем бледная поганка на шампиньон. Рисунок может быть любым, ведь он зависит от кристаллизации и ковки, а все отрицательные свойства проявятся во время эксплуатации.
  Третий слиток – сталь: между кристаллами окись и сульфиды железа. Чем чище сталь, тем тоньше эти окисные плёнки. Ковкость стали наивысшая, все рабочие параметры зависят от степени очистки.
  Четвёртый слиток – булат. Кристаллы в нём соединены цементитом, но существует несколько ступеней этого процесса. Первая стадия переходная – от стали к булату; всё зависит от степени очистки стали. Часть поверхности кристаллов покрыта окисью, а часть – цементитом, пропорции могут быть любыми. После расковки и травления на поверхности видны пятна, чёрточки и линии, рисунка цементита нет. При высокой степени очистки и долгой варке вся поверхность кристаллов покрыта цементитом. Рисунок зависит от степени развития столбчатых кристаллов и опыта кузнеца. Важно знать, как разрубить слиток, как его разогнать. При содержании С=0,8-1,5% линии тонкие, рисунок блеклый. От 1,6% до 2,5% - линии утолщаются, рисунок более контрастный. Затем происходят качественные изменения: линии карбидов не просто утолщаются, а становятся похожими на шерстяные кручёные нити, а зёрна резко уменьшаются. При содержании С=3,6% карбиды занимают 50% объёма слитка, поэтому площадь кристаллов и линии между ними равны друг другу. Т.е. при высоком содержании углерода не может быть ни коленчатого, ни сетчатого, никакого другого рисунка – только мелкокристаллический. Фотографию такого булата можно увидеть в журнале «Оружие», №12, 2005г., стр.55. Увеличение приблизительно равно пяти.
  Если технология плавки хорошая, то сколько ни переплавляй булат, он им и останется. Более того, после нескольких переплавов будет идти нарастание чистоты металла, особенно, если менять флюсы, поскольку кислый флюс удаляет одни примеси, а основной – другие.

  Ересь II. Дендритная.

  1.   Те, кто влюблен в дамаск, искренне верят, что высокими режущими свойствами он обязан большому количеству слоев, что абсолютно не соответствует истине (см. статью «О дамаске без прикрас» www.kuznec.com). Помешанные на булате уверены, что абсолютно всеми свойствами он обязан дендритам, хотя это всего лишь одно из слагаемых булата. И в дамаске, и в булате важнейшую роль играет содержание углерода. В булате дендриты играют вспомогательную роль при очистке стали от примесей и создании более прочной структуры, но на режущие свойства никакого влияния не оказывают. Я уже писал, что дендриты есть в любом металле: в стали, чугуне, алюминии, бронзе – везде, но это не говорит о высоких режущих свойствах перечисленных металлов. Дендритов в стали ровно столько же, сколько и в булате, ничего сверхъестественного они не привносят. Как пишет один из крупнейших металловедов А.П.Гуляев, «Форма дендритов после горячей механической обработки (ковка, прессовка, прокат) видоизменяется. Дендриты вытягиваются вдоль металла и превращаются в волокна (А.П.Гуляев. Металловедение, 1975 г, стр.73-74.)». Собственно разница между дендритами стали и булата в степени деформации: сталь разогнали в тысячу раз – дендриты превратились в волокна; слиток булата осаживается в десять раз, поэтому дендриты еще сохраняют объем.
       Булат начинает отличаться своими качествами от стали только тогда, когда в нем больше углерода. Поэтому, пока булат не преодолел планку в 2,15%С, всегда найдется сталь, способная соперничать с ним и по режущим качествам, и по прочности, и по узору. Когда мы варим булат, то конечная цель – получение сверхвысокоуглеродистой стали. Все остальное – «ступеньки» на этом пути.
  2. Допустим, сварено три слитка: из стали 3, У8, У15. Везде выращены великолепные дендриты. И что, все три булата будут обладать одинаковыми рабочими свойствами?!! Нет, конечно. Дендриты относятся к макроструктуре, а режет микроструктура. Поэтому «булат», в котором углерода мало, не работает - это просто сталь, как бы он ни был изукрашен узорами.
       Если взять сверхгрязную сталь, в которой содержание серы, фосфора и кремния в сумме составит 15%, расплавить ее, долго выдерживать в кашицообразном состоянии – дендриты вырастут великолепные (чем больше лигатуры и чем разнообразнее она, тем красивее и сложней дендриты). Ну и что, разве мы получили качественно другой металл? Нет, как был плохоковкий, с отвратительными рабочими качествами металл, таким он и остался, хотя и обладает красивым, ярко выраженным узором. Значит, дендриты не делают чудес и не превращают дерьмо в конфетку.
       Давайте эту ересь разберем на конкретном примере. Вот статья г-на Лунева ("г-на" читать как "господина") в журнале «Охота & рыбалка XXI век», в которой все свойства булата объяснены наличием дендритов. В то же время автор забывает (не может же такой грамотный специалист не знать основ металловедения), что в стали дендритов ничуть не меньше, чем в булате. Эта забывчивость простительна, так как автор сам указывает, что он «не металловед, а алхимик». Вот его высказывание: «Аносов сказал в свое время, а Чернов потом объяснил с научной точки зрения глобальный принцип – булат это дендритная структура». То есть все идет как обычно: трудов П.П.Аносова не читали, но свои заблуждения обязательно надо подкрепить его авторитетом. Начнем с простого: П.П.Аносов умер за 25 лет до открытия дендритов, ничего о них не знал и все качество булата видел в «высоком содержании углерода и особом способе присоединения его, а также в чистоте металла». Д.К.Чернов дендриты открыл, кто спорит, но высокое качество булатов считал следствием чистоты металла, его слова я привожу далее. Отцами-основателями этой ереси надо считать учеников Д.К.Чернова – Беляевых. Они пытались все процессы, происходящие в металле, объяснить через дендритную структуру. Такое частенько бывает в разных отраслях науки – так, после открытия пенициллина в 40-х годах XX века решили, что это панацея и лечили им абсолютно все болезни, известные человеку. Поскольку г-н Лунев не металловед, придется огорчить его такой «новостью» - все качества углеродистой стали определяются содержанием углерода в ней. Шаг качества – 0,05%С. То есть сталь содержанием 0,6%С в полтора-два раза лучше чем сталь 0,55%С. Поэтому заявление «булат, который делаю я (г-н Лунев) по своему качеству соответствует иранскому», весьма далеко от истины, поскольку в «булате» Лунева углерода 0,6%, а в иранском сумма карбидов и фосфидов доходит до 2,25%. Если пересчитать через ступеньку качества в 0,05%, станет очевидным, во сколько иранский булат лучше.
       Утверждение г-на Лунева, что «в лучших боевых мечах прошлого содержание углерода было около 0,6%», - явная натяжка и подгонка под достигнутый результат. Вот данные: оружие Кавказа – 1,1-1,3%С; булаты Персии – 1,65-2,25%С (данные – мои, все в архиве), булаты Индии: 1,35-1,87% J.D.Verhoeven; японские мечи – 0,7-0,9% (Данные А.Г.Баженова и В.Хорева); ножи Великого Новгорода – 2% (Данные В.И.Басова). А главное - нельзя сравнивать сталь и булат по углероду, ведь булат равен стали по свойствам тогда, когда в нём втрое больше углерода.
       Дендриты есть везде, кроме стекла. Поэтому булат в первую очередь – это высокоуглеродистая сталь. Поскольку не голословные утверждения, а только эксперименты подтверждают или опровергают теорию, я предлагаю г-ну Луневу (а также любому желающему) провести три эксперимента – и все станет на свои места.
       Первый – варится три слитка с выращиванием дендритов: 0,3% С, 0,8%С, 1,5%С. Разница в качестве металла будет налицо.
       Второй: возьмите обойму от подшипника, бережно откуйте из нее катану и убедитесь, что сталь ШХ15 лучше получившегося «булата», с уровнем 0,3% или 0,8% поскольку чище и более высокоуглеродистая.
       Третий эксперимент – сварите хорошо ковкий булат с содержанием углерода 3%. Если не получилось, значит, применяемый вами метод неверен в принципе и то, что вы делаете, булатом называть не стоит.
       Вобщем ересь другая, но основание то же самое – незнание металловедения и работ П.П.Аносова. Обе эти ереси – тупиковые пути, которые не ведут к производству качественного булата. Правильный путь указал П.П.Аносов – высокая температура и долгое время варки. Путь очень трудный, но другого нет. Мой совет: если выплавили булат и С=2,3%, - кричать пока не о чем. Вы на правильном пути, но сделан только первый шаг. Если получен ковкий булат содержанием углерода 3%, значит – вы плавиленщик качественного булата.

    «Сталь»

      Сейчас, если сравнивают современные стали и булат, то сразу же разговор переходит на легирование. Вот, дескать древние металлурги не знали о легировании, плавили сталь убогую по содержанию: только железо и углерод, поэтому и старый булат уступает по качеству современным высоколегированным сталям. Давайте не заглядывать очень далеко, в глубь веков, а всего на 165 лет. Оказывается, П.П.Аносов о легировании знал. Вот глава 5, «О влиянии на свойства стали некоторых металлов». Он добавлял в сталь: серебро, золото, платину, марганец, хром, титан, магний, алюминий; а так же неметаллы: кальций, кремний, алмазы. Выводы таковы: «Присутствие металлов имеет вредное влияние на сталь, в каком бы малом количестве они не находились в ней». И, «железо, вступая в соединения со всеми началами, образует составы, можно сказать, беспредельно различные в свойствах, но из всех их без сомнения один углерод, образует соединения, наиболее пригодные для удовлетворения нужд наших; а потому на примеси посторонних тел в железе остаётся смотреть, как на пороки». Современная наука с П.П.Аносовым не спорит. Лигатура в сталь добавляется для конкретных целей, а именно: она увеличивает прокаливаемость, жаропрочность, термостойкость, повышает температуру закалки, вязкость, устойчивость к агрессивным средам и т.д.; - но на режущие свойства влияет положительно только углерод, все остальные примеси ухудшают этот параметр. Большинство потребителей не любят пользоваться нерж.сталями, поскольку простая 65Г режет во много раз лучше, чем 95Х18. Так что дело вовсе не в легировании стали, а в её очистке. За эти 165 лет придумано три способа производства стали:, бессемеровский, мартеновский,  электроплавильный; 5 способов рафинирования – это переплавы: открытый дуговой, электрошлаковый, вакуумно-дуговой, электронно-лучевой и вакуумно-индукционный. Созданы синтетические шлаки, очищающие сталь лучше, чем доломит и кварц 200 лет назад.
       Через 60 лет после работ П.П.Аносова с булатом, Д.К.Чернов совершенно категорично заявил, что «причина превосходных качеств старинного булата – в отсутствии посторонних примесей, в необыкновенной чистоте стали». Это заявление не устарело и сейчас.
       Сейчас, по анализам, ШХ-15 имеет меньше примесей, нежели любой персидский булат. Это ещё не значит, что она по всем рабочим качествам выше. Чтобы сравнять её со старым булатом, её нужно переплавить, не загрязняя, но добавив С до 1,85% и создав транскристаллизацию, после этого правильно расковать и закалить – вот тогда этот ваш булат будет лучше персидского. Степень чистоты ШХ-15 позволяет всё это проделать. Ну, а что такое легирование для булата? То же самое, что и примеси, перечисленные в начале статьи. Легированный булат имеет плохую ковкость, или вовсе не куётся при разных соотношениях лигатуры и углерода. Например С=1,2%, лигатуры в сумме =12%; С=1,8%, лигатуры=2%; С=3%, лигатуры меньше или равно 1%. При этих соотношениях булат куётся, хотя большое значение имеет качество лигатуры. Если это легкоплавкие примеси: кобальт, фосфор, марганец, то их может быть больше, а если тугоплавкие тантал и вольфрам, то меньше. Чисто нержавеющий булат, возможно, недостижим. Если С=1,2%, то лигатуры требуется до 20%, чтобы он не ржавел, а булат с такими пропорциями не ковкий. Отсюда не очень утешительный вывод. Даже при хорошей технологии невозможно взять лучшую зарубежную сталь, вроде RWL-34 (Sweden), переплавить её и улучшить, добавив углерод и структуру. Булат будет не ковким из-за высокого содержания лигатуры, да и трудно предположить, что, взяв для флюса пару-тройку солей, наобум и наглазок, вы сразу переплюнете уровень шведской металлургии.
       А вот коррозийностойкий булат получается легко из любой стали, имеющей легирование в 8-10%, по свойствам он превосходит в несколько раз исходную сталь. Убедительный пример: беру сталь 8Х6МФТ. Сталь закаливается в масле, 64HRC, 24 реза по войлоку, мелкозернистая, хрупкая. После переплавки в булат, С=1,2%, серы и кислорода уменьшилось, закалка на воздухе, 59HRC, 60 резов, красивая структура, поломать невозможно. Явное улучшение рабочих свойств, плюс булат почти не ржавеет.  

    Итог

      В получении булата основных факторов два: чистота металла и его кристаллизация, а результатов этой работы, как вариантов шахматной игры. Поскольку чистота металла – это самый главный фактор, то сейчас трудно найти современный булат, равный по прочности  и режущим свойствам зарубежным ножевым сталям (Швеция, Германия, Япония). Моё заявление не голословно, поскольку я покупал лучшие ножевые стали, расковывал их, потом сравнивал. Список длинный: от 440 С, АТС - 34 до всех СРМ и Hitachi.

    Булаты, выплавленные сегодня в индукционной печи, или в ямке под яблоней, не дотягивают даже до уровня ШХ-15. Ведь, если жить не в виртуальном мире булатного узора, а в реальности, то булат должен превосходить сталь по прочности и резу, а иначе не стоит им заниматься. Поэтому, после выплавки вутца и его расковки, идёте в лабораторию ближайшего «Тяжмашзавода», узнаёте размеры образцов металла для испытаний, (обычно 30мм. на 5мм.), готовите  образцы и пробуете на разрыв, на сжатие, на излом, на торсирование, на сдвиг, на твёрдость. Есть таблицы испытаний всех сталей. Находите, какой стали соответствует ваш булат. Если нет возможности проверить на заводе – проверьте хотя бы в кузнице два параметра: прочность на излом и режущие свойства. Если выплавлен слиток металла С=2% и он хорошо куётся, то это может быть сталь, булат, или смесь железных и чугунных опилок. Если С=2,5%, то сталь исключается, остаются два варианта. При С=3% - это может быть только булат. Смесь опилок с таким содержанием углерода – нековкая. Так что уровень в 3% углерода можно рассматривать, как фильтр, некий порог, через который только булату дано перейти.
       Перегретый булат в чугун не превращается, просто цементит при температуре 738 градусов разлагается на графит и феррит, швы между зернами становятся пустыми с хлопьями графита, ощущение такое, что из швов вытек цементит. Это происходит на переходе от жёлтого цвета к светло-желтому (1150 градусов). Поэтому, если перегрели булат до 1050 градусов, вовремя заметили и не стукнули, то ничего не произойдет. А перегрев до 1150 градусов разрушает булат полностью: швы становятся сухими, с воздухом. Ковкий булат (т.е. чистый) – это тот, который куётся при 850 градусов (цвет алый, переход к оранжевому), на поверхности проявляется рисунок при нагреве.
       Сейчас от булатов ничего сказочного ожидать не следует. Если сотни лет назад, булат, будучи чистой тигельной сталью, легко выигрывал соревнование с кричным железом и сварной сталью, то сейчас он соревнуется с таким же булатом. Так булат при С=1,8% равен стали У9А, да и то при условии, что он отлично сварен, т.е. очищен и достигнута транскристаллизация. А булат С=2% может уступать по всем параметрам зарубежной стали С=1,2%, поскольку она намного чище. Не думаю, что этими утверждениями кому-то охоту отобью заниматься булатом, поскольку маньяки глухи к доказательствам и доводам (сам такой же), более того, надеюсь, что помог сэкономить время, особенно на первоначальном этапе. Тайны булата не существует, есть только трудности технологического исполнения: достигнуть чистоты и кристаллизации. Это как хороший эквилибрист сказал бы вам, что секретов работы на канате нет: достаточно держать баланс и не бояться. Не знаю, хватило бы этих сведений вам, чтобы пройти по канату без страховки на высоте пяти метров. П.П.Аносов заметил (на 2-ой странице своего труда), что «болтовни по поводу булата много, а результата нет». Поэтому я представляю свои результаты ( не все сразу, поскольку на создание одного иногда уходит месяц).

    Образец №1


    Высоколегированный булат: прочный, звонкий, хорошо режущий. Отполирован перед протравкой.

    На различных участках виден крупный красивый рисунок.

    На различных участках виден крупный красивый рисунок.

    После протравки видна разница между кромкой и обухом. Это не ликвация углерода, не зонная закалка - это сварка двух металлов, сделанная в тигле. Был сварен булат С=2.3%, лигатуры 12%. Потом на остывающий булат я бросил два дизельных клапана (С=0,3% хром 12%, кремний 3%), они расплавились, в них выросли дендриты, углерода не прибавилось. Ещё одно доказательство неправоты дендритной ереси.

    Если у читателя имеется противоположное мнение о способах производства и свойствах булата, дискуссия состоится, если оппонент представит столь же весомые аргументы, но сотворённые на совершенно противоположных принципах;. если на изложенных в моей статье, то спорить не о чём.

    Использованная литература:

    1. П.П.Аносов “О производстве литой стали”,1837г.
    2. П.П.Аносов “О булатах”, 1841г.
    3. ЖЗЛ “Аносов”
    4. ЖЗЛ “Чернов”
    5. А.П.Гуляев, ”Металловедение” 1975г.
    6. Ю.Г.Гуревич,  ”Загадки булатного узора”, 1985
    7. Сведения о братьях Siemens любезно предоставил Генеральный директор фирмы "Siemens-Bosh" Herr R.Solties.

     

© 2005-2007 Виктор Кузнецов. All rights reserved.